Сотрудничество: Porsche вместе с Mahle и Trumpf разрабатывает новые методы
3D-печати.
Штутгарт. Технология 3D-печати уже используется в компании Porsche при
создании прототипов, в производстве запасных частей для классических спортивных
автомобилей и в других областях. Теперь производитель спорткаров вместе с
компаниями Mahle и Trumpf вышел на новый этап в применении аддитивных методов
производства – в высокомощном двигателе топ-модели 911 GT2 RS впервые были
успешно применены поршни, изготовленные на 3D-принтере.
3D-печать позволяет изготавливать поршни с оптимизированной структурой,
учитывающей особенности нагрузки. В результате опытные поршни оказались на 10
процентов легче, чем серийные кованые аналоги. Кроме того, они имеют
интегрированный закрытый канал в днище, который было бы невозможно получить с
использованием обычных методов производства. «Благодаря новым, более легким
поршням мы можем повысить частоту вращения, снизить температурную нагрузку на
поршни и оптимизировать процесс сгорания, – разъясняет Франк Икингер,
представляющий отдел предварительных разработок систем привода в компании
Porsche. – Тем самым мощность 700-сильного двигателя с двумя турбинами можно
поднять на 30 л.с. при одновременно более высокой экономичности».
Инновационные поршни из 3D-принтера для большей мощности и эффективности
911 GT2 RS
Послойная технология позволяет создавать новые, улучшенные конструкции
В области 3D-печати используется целый ряд различных технологий. Все они
базируются на принципе послойного создания детали без необходимости
использовать специальные инструменты или формы. Это позволяет выпускать детали
практически любой геометрии. Информация о конструкции поступает в принтер прямо
из компьютера. Кроме того, аддитивные технологии идеальны при выпуске структур,
конструирование и оптимизация которых ведутся с использованием искусственного
интеллекта. Поршни 911 GT2 RS были созданы с использованием так называемого
метода аддитивного лазерного спекания (Laser Metall Fusion, LMF) из
металлического порошка высокой чистоты. Лазерный луч идет по контуру детали,
нагревает слой порошка и производит его спекание. Совместный проект Porsche
реализует в сотрудничестве со своими партнерами – компаниями Mahle и Trumpf.
Качество и эффективность полученных деталей были подтверждены специалистами по
измерительной технике из компании Zeiss.
Процесс лазерного плавления металла
Широкая область применения и новые потенциалы 3D-печати в компании
Porsche
Porsche использует аддитивные методы производства в различных областях. Так,
с мая предлагается изготовленное методом 3D-печати сиденье-ковш для модельных
рядов 911 и 718. Центральная часть сиденья, то есть подушки и спинки, частично
изготавливается на 3D-принтере. В будущем клиенты смогут выбирать один из трех
уровней жесткости сиденья (жесткий, средний, мягкий). Кроме того, подразделение
Porsche Classic использует аддитивные технологии при производстве деталей из
пластмассы, стали и легких металлов, заказать которые ранее не представлялось
возможным. Например, выжимной рычаг сцепления Porsche 959 сегодня
изготавливается на 3D-принтере. В настоящее время около 20 деталей для
классических автомобилей Porsche производятся с использованием аддитивных
технологий. Эта технология представляет интерес для Porsche как с технической,
так и экономической точки зрения при производстве специальных моделей и малых
серий, а также в автоспорте. Тем самым 3D-печать открывает для Porsche широкие
возможности в области новых продуктов и технологий, которые позволят предлагать
уникальные индивидуальные решения и повышать степень удовлетворенности
клиентов.
